金屬板料液壓成形技術(shù)是指利用液體介質(zhì)代替凹模或者凸模，靠液體介質(zhì)的壓力使板料成形的一種工藝。這種工藝不僅可以成形形狀復(fù)雜的工件，而且成形后的零件精度高、表面質(zhì)量好、加工成本較普通工藝也較低。
德國、日本對板料液壓成形技術(shù)的研究較早，應(yīng)用也更加成熟，在我國，對這些技術(shù)的研發(fā)相對較晚，一開始由哈爾濱工業(yè)大學(xué)、中科院金屬研究所等單位開始，隨著我國經(jīng)濟、科技的全面崛起，市場對板料液壓成形技術(shù)及其相關(guān)設(shè)備的需求也快速增加，像興迪源機械這樣一批具有技術(shù)實力和行業(yè)責(zé)任意識的民營企業(yè)也加入到板料液壓成形技術(shù)的研發(fā)中來。
一般情況，板料液壓成形分為液體代替凸模和液體代替凹模兩大類。液體代替凸模時，板料在液壓的作用下直接被壓入凹模，并緊貼凹模成形；液體代替凹模時，剛性凸模將板料壓入液壓式，板料在液壓的作用下緊貼凸模而成形。前者只需要控制液體壓力和壓力邊；后者在成形過程中液體壓力、壓邊力和凸模行程。從參數(shù)控制上看后者比前者要多，可是前者在成形時對板料流動不太容易控制，且板料變薄量較后者大。
那金屬板料液壓成形的優(yōu)點和影響因素有哪些？
1、提高成形極限、減少成形道次、精簡了工裝和模具，減低了成本；
2、板料液壓成形技術(shù)能顯著提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，與傳統(tǒng)的拉伸工藝相比，液壓成形件的幾何尺寸精度更高、材料利用率更高、回彈減小及較好的殘余應(yīng)力分布；
3、板料液壓成形技術(shù)具有生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量輕、價格便宜、幾何外形復(fù)雜等優(yōu)點；
4、板料液壓成形特別適合成形性能差或高強度的材料成形，如鋁合金、鎂合金、鈦合金、不銹鋼和高強度的低合金鋼，還能成形復(fù)合材料，非常滿足輕量化的需求。
影響板料液壓成形的因素主要有管坯初始尺寸、管坯材料參數(shù)及成形過程中的工藝參數(shù)，另外模具的尺寸和精度也對成形過程有影響。
正式由于它顯著的優(yōu)點，板料液壓成形技術(shù)受到各國重視，尤其是在航天工業(yè)和汽車工業(yè)中。由于汽車輕量化的要求，板料液壓成形技術(shù)在汽車制造中越來越被重視，不僅可以成形一些復(fù)雜零部件，還能在輕量化的前提下保證質(zhì)量；航空航天領(lǐng)域就更不用說了，由于航空器件的運行環(huán)境極其苛刻，而且是要脫離地球引力的飛行，對金屬元件的質(zhì)量和和輕量化要求更高，而板料液壓成形技術(shù)相對于傳統(tǒng)的沖壓技術(shù)，無疑可以做到更好，更容易達(dá)到航空器件極限化的要求。
【興迪源四柱金屬擠壓成型液壓機特點】
XD-Y61系列四柱式金屬冷擠壓成形液壓機設(shè)備是實施擠壓成形工藝的設(shè)備，主要適用于金屬材料的擠壓及鍛造成形，如開坯鐓粗、拔長、擴孔、彎曲、壓印、淺拉伸、整形等。興迪源生產(chǎn)的金屬擠壓成形設(shè)備屬于立式擠壓設(shè)備，采用高壓液體作為動力源，主缸液體最大工作壓力可控制在22MPa以內(nèi)，具有尺寸精度高、材料利用率高、生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品強度高等特點。用戶可根據(jù)需求定制框架式或四柱式的（冷/熱）擠壓設(shè)備。
擠壓成形技術(shù)既把金屬坯料放在擠壓模腔中，在一定溫度的條件下，通過設(shè)備上固定的凸模向坯料施加壓力，使金屬坯料產(chǎn)生塑性變形從而實現(xiàn)零件加工成形的方法。按照加工工藝分類，可分為冷擠壓和熱擠壓設(shè)備；按照設(shè)備結(jié)構(gòu)分類，可分為框架式和四柱式設(shè)備。
